Problema
L’azienda è da più di 50 anni leader nella costruzione di impianti e macchinari a controllo numerico. Lo stabilimento di produzione in Italia era dotato del solo reparto di montaggio, il fatturato per il prodotto in analisi negli ultimi anni si era dimezzato. La perdita di competitività generata dall’aumento dei costi e da una situazione di stallo sotto l’aspetto migliorativo manteneva il processo di produzione e l’aspetto tecnico – produttivo delle macchine in questione fermo da circa 15 anni. Le necessità erano quindi due: una nuova ingegnerizzazione dei macchinari e degli impianti sotto il punto di vista delle performance e l’ottimizzazione del processo produttivo oramai divenuto obsoleto.
Soluzione
Gli ambiti analizzati sono stati:
1. Workplace organization: attraverso una value stream map sono state verificate le movimentazioni all’interno delle aree di lavoro e grazie a un’attenta riprogettazione è stato semplificato il flusso dei materiali andando a riposizionare all’interno delle strutture tutte le aree operative.
La riorganizzazione è stata attuata attraverso l’applicazione delle “5s” in tutte le aree, il sistema ha permesso l’aumento dell’efficienza e dell’operatività delle postazioni di lavoro, il monitoraggio delle attività è stato effettuato elaborando appositi “radar chart” che permettessero di evidenziare le aree in sofferenza.
Successivamente, è stata migliorata la logistica legata all’approvvigionamento dei materiali inserendo una gestione a kanban dei materiali più piccoli e ripetitivi e una logica di just in time sui materiali più ingombranti. L’introduzione di queste due logiche ha permesso l’ottimizzazione sia dell’approvvigionamento dei materiali che dei costi di materiale immagazzinato. La riorganizzazione sopra descritta ha portato all’individuazione di un nuovo takt time che anche l’intera supply chain ha dovuto seguire.
2. Focused improvement: riuscire ad analizzare i miglioramenti attuabili è stato possibile sul processo attraverso una fmea di processo, elencando tutte le possibili cause e tutti i possibili effetti. Sono state elaborate verifiche interne al processo che permettessero di poterlo validare. I check sono stati inseriti all’interno delle procedure operative le quali hanno permesso di mantenere il processo sotto controllo e di valutare le migliorie da applicare sia al prodotto che al processo.
L’individuazione delle fonti di perdita durante le operazioni di assemblaggio ha permesso di individuare soluzioni poka yoke con eliminazione di molte NVAA.
La riprogettazione del prodotto ha permesso di individuare l’esatta riconfigurazione del processo produttivo e l’individuazione delle giuste macchine per la costruzione dei componenti.
All’interno del montaggio è stata elaborata una produzione a nuclei indipendenti in maniera tale da evitare le dipendenze tra le varie aree operative. Questo è stato possibile attraverso l’adozione e progettazione di attrezzature atte a simularne il funzionamento in condizioni di utilizzo da cliente, permettendo sia di individuare le probabili fonti di non qualità sia di ridurre le attese tra le varie unità produttive. Attraverso questa configurazione il lead time produttivo è stato ridotto del 30%.
3. Quality control: la realizzazione di unità indipendenti e del monitoraggio costante delle fasi critiche attraverso le apposite verifiche intermedie ha permesso di azzerare i reclami pervenuti da clienti e rendere armoniche sia la fase di installazione che lo startup produttivo della linea presso cliente.
4. People development
Il monitoraggio costante di tutte le fasi e l’elaborazione di procedure nelle aree operative ha consentito di avere addetti maggiormente formati sotto tutti i profili. Infatti l’ingresso delle aree operative non avviene se non dopo un’attenta formazione. L’obiettivo è il raggiungimento delle performance in brevissimo tempo.
Il lavoratore è considerato “cardine” all’interno del sistema e attraverso l’attivazione di una logica kaizen è stato possibile ricevere proposte di miglioramento che hanno permesso di ottenere un ulteriore miglioramento che continua ancora oggi.
Benefici ottenuti:
- Riduzione del lead time -30%
- Riduzione tempi ciclo 22%
- Recupero utili 15%
- Aumento qualità: zero reclami da parte dei clienti